“Algunos fabricantes están engordando sus cuentas de manera obscena y sin justificación técnica”

El 10 de junio, entre 12 y 13 h (CEST, Berlín), Asier Ukar, Consultor Sénior en PI Berlin y Director General de la filial española de la ingeniería alemana, participará en la sesión de networking en español que tendrá lugar en el marco de las Rountables de pv magazine (inscripción gratuita). Hemos adelantado algunos puntos que podrán ampliarse en esa charla en la que todos los inscritos están invitados a participar.

pv magazine: Estamos viendo un alza de precios de módulos. ¿Se mantendrá durante mucho tiempo? ¿Qué consecuencias tendrá?

Asier Ukar: El aumento del precio se explica por una mezcla de factores, algunos de ellos ligados a la propia industria FV pero otros muchos, no. Gran parte del aumento del precio se justifica por un aumento de precio de los componentes necesarios para fabricar un módulo FV (vidrio, polímero o aluminio), todos ellos muy comunes en otras industrias. El aumento de su precio no está ligado a la situación de la industria FV, es ajeno a ésta, con lo cual su subida nos impacta a nosotros igual que puede impactar a otras industrias. El tema del transporte es análogo, cualquiera que importe mercancía de China va a pagar más ahora que hace 4 meses, indedendientemente del sector en el que trabaje. En cuanto a los factores puramente FV responsables del aumento de precio, podemos citar sin duda el precio del polisilicio, cuya fabricación está en manos de unos pocos, que durante estos meses están engordando sus cuentas de manera obscena y además sin justificación técnica. Es decir, están aumentando los precios (más de un 164% desde enero) mientras someten al mercado a una prueba de esfuerzo para ver hasta dónde pueden llegar. A esto se une el hecho de que algunos fabricantes almacenan material equivalente a 1 o 2 meses de producción para así especular con los precios sin riesgo alguno. Algunos de ellos ya han confirmado el aumento de sus capacidades de producción mediante la implementación de nuevas líneas de producción, pero este es un proceso que no se suele completar antes de 18 meses, con lo cual todo apunta a que hasta finales de Q3 de 2022 el precio del módulo no va a volver a los valores de Q4 de 2020. Indirectamente, lo que estoy diciendo es que la culpa de la subida del precio de los módulos no es necesariamente de los fabricantes. Pero no es menos verdad, que algunos en ocasiones aprovechan esta coyuntura para justificar cambios de última hora en las negociaciones amparándose en la escasez de suministro y la confusión que reina hoy en día en el mercado.

Si obviamos las nuevas grandes plantas los últimos años, ¿cuál es la edad media de las instalaciones en nuestro país? ¿Y las incidencias más frecuentes?

El grueso de las plantas hoy en día tiene una vejez en torno a los 12-14 años. A diferencia de hoy, muchas de ellas se construyeron con seguimiento a dos ejes, una decisión justificada por el alto precio del módulo y las altas tarifas que facilitaban desembolsos altos a la hora de contratar los servicios de EPC. En el caso de las plantas de estas características nos íbamos fácilmente a los 8,5 euros / Wp, en fija se rondaban los 5 euros/Wp, algo impensable hoy en día. Recordemos que el precio del EPC se ha reducido prácticamente al 10% del de aquel entonces. En base a lo que nos ha tocado ver recientemente en el marco de procesos de M&A o refinanciaciones de portfolios antiguos, lo que más abunda son (i) fallos en módulos causados por fallos de producto (tanto de fabricación nacional como extranjera), (ii) desajustes serios en los sistema de seguimiento de las estructuras, (iii) elección de cableado de corriente continua inapropiado para aplicaciones FV y (iv) ausencia de un sistema de monitorización y sensorización apropiados para el correcto seguimiento de los KPI de una planta. Esto último, por cierto, dificulta mucho los procesos de TDD de las plantas, ya que la ausencia de datos históricos hace que se comporten como una caja negra y la identificación de los riesgos se complica.

Y en las nuevas plantas, ¿juega la calidad un papel predominante?

Los bancos y las aseguradoras cada vez aprietan más, ya no financian así por así, muy al contrario exigen cada vez más bancabilidad en la elección de materiales, sobre todo de los módulos. Algunos “sponsors” todavía no son del todo conscientes y firman contratos de EPC en ocasiones sin haber cerrado la financiación, y es ahí cuando llegan las sorpresas. Nos seguimos encontrando situaciones en las cuales el “sponsor” ha firmado un contrato de full EPC con una empresa (incluída la compra de módulos por parte de éste último), el cual a su vez ha firmado un contrado de suministro de módulos con un fabricante. Cuando todo está cerrado, llega el banco y pide que se incluyan una serie de pruebas de control de calidad en orígen ligadas a cláusulas penalizantes en caso de incumplimiento. No es difícil imaginar lo que ocurre a continuación: el EPC dice que no está recogido en el contrato con el “sponsor” y por tanto no se translada “back-to-back” al del suministro de módulos. Aún así las pruebas deben realizarse porque las pide el banco y todos los actores cruzan los dedos para que el asesor técnico (en este caso nosotros) no constate fallos significativos, ya que en el caso de darse, el “sponsor” apenas tiene palanca para imponer penalizaciones. Para hacer bien las cosas, los tres contratos (módulos, EPC y deuda) deben firmarse a la vez asegurando el “downflow” desde el banco hasta el fabricante de módulos.

Se puede decir que los bancos y aseguradoras cada vez son más conscientes de la importancia del control de calidad, primero por la ausencia de una tarifa generosa que aporte un cierto colchón financiero, y segundo por lo rápido que está evolucionando el sector a nivel tecnológico en los últimos años. He mencionado los módulos, pero los seguidores a un eje merecen un capítulo aparte, ya que cada vez son más los inversores que exigen garantías adicionales contra daños estructurales por fenómenos dinámicos como el “galopping” o el “falettering”. Los fabricantes a su vez se ven obligados a soportar una gran presión por la estructura de precios del mercado, la cual les obliga a ser muy agresivos en los cálculos para poder ser competitivos. Las correas de 400mm son un ejemplo de ello.

Algunas empresas han anunciado acciones de revamping, en concreto, la alemana Baywa re en Reino Unido. ¿Se puede llevar a cabo en cualquier instalación? ¿Cuándo compensa el revamping?

El revamping como medida de modernización de una planta FV merece la pena cuando el salto tecnológico entre la fecha de construcción y la del revamping sea lo suficientemente grande como para que la sustitución de los componentes existentes por productos de nueva generación conlleve (i) un aumento sustancial de la producción, (ii) una reducción de los gastos de O&M y (iii) una compatibilidad con el marco jurídico/administrativo. Hemos empezado este año con fuerza a ofrecer servicios de asesoría técnica en proyectos de revamping en España y en principio todas las plantas construídas en los años 2006 a 2009 son buenas candidatas para someterse a este proceso. Sólo con el aumento de la eficiencia del módulo de un 14% a un 20%, la ausencia de separación galvánica de los inversores o el refuerzo de la electrónica de seguimiento de los trackers a dos ejes, hablamos de tres aspectos que llevan a las plantas a un escenario totalmente nuevo. Una vez implementadas las medidas de mejora, estaríamos hablando de plantas con las misma potencia nominal, pero con menos módulos, con inversores más eficientes y con una disponibilidad de seguimiento de los trackers más alineada con los valores teóricos. En todo este proceso no hay que perder de vista el marco jurídico, ya que “cambios sustanciales” pueden implicar la pérdida de la tarifa. Por eso hay que ser prudentes y conservadores a la hora de meter el bisturí.

Parece que la fabricación ha vuelto a Europa. Junto con recientes anuncios en Alemania y Francia, una empresa de nueva creación dice que empezará en 2023 la fabricación vertical de 5 GW en Sevilla con tecnología PERC. ¿Serán competitivos estos módulos?

Todo depende del sector al que se dirijan. Desde luego, para proyectos a gran escala, el precio sigue siendo determinante y fabricar en Europa implica un diferencial de coste en comparación a China o el sudeste asiático que puede comprometer la viabilidad de un proyecto. Cuando hablamos del sector C&I o residencial es diferente, a un empresario que quiere poner una instalación de autoconsumo en una nave industrial, no le duele tanto pagar 55.000 en vez de 50.000 euros, pero un sobrecoste del 10% en un proyecto de 100 MW supone 5 o 6 millones, y este incremento puede matar un proyecto. Tampoco podemos olvidar que fabricar en Europa puede que nos haga más independientes en relación a los precios del transporte desde Asia (algo que en estos meses muchos desearían ser, en vista del aumento del precio del contenedor por encima del 600%), pero las materias primas seguirán viniendo de allí. Con lo cual, en los siguientes años seguiremos dependiendo de China fundamentalmente en relación al suministro polisilicio, vidrio, polímero y aluminio.

Cada vez más actores entran en el mercado renovable, y vemos a grandes fondos, fabricantes de electrodomésticos y grandes superficies como IPP, fabricantes o vendedores de módulos. ¿Hay sitio para todos?

Ahora es complicado, algunos actores llegan tarde porque el mercado está bastante maduro. Creo que hay más recorrido para pequeños y medianos proyectos (proyectos de en torno a 10 millones). Será clave cómo se lleve a cabo el plan 2021 – 2026 de refuerzo de las redes de transporte para poder absorber toda la potencia que se pretende conectar.

Por otro lado, la normativa empieza a orientarse cada vez más hacia el desarrollo de plantas no tan grandes: ciertas barreas en proyectos en mas de 10 hectáreas, algunos ayuntamientos están aplicando moratorias y además está empezando a generarse cierto movimiento social en contra de la ocupación de grandes superficies.

El que entre ahora tendrá que innovar, tomarse en serio la generación distribuida e ir pensando en soluciones híbridas con almacenamiento e incluso el desarrollo de soluciones agrovoltaicas que permitan la inclusión de más actores.

¿Seguirá el PERC dominando el mercado?

Estamos viendo cómo la tecnología n-type, en concreto la TopCon, está entrando con fuerza, y en vista de que a nivel tecnológico no implica riesgos que no estén ya presentes en el PERC, no vemos por qué no pueda empezar a penetrar a gran escala en el mercado. El proceso de fabricación de las células n-type es muy similar al de p-type PERC, la tecnología n-type además implica pérdidas por LID y LeTID menores, garantiza pérdidas por degradación anuales menores, las eficiencias de célula son mayores que en PERC y las células n-type son además bifaciales por naturaleza con coeficientes de bifacialidad superiores al 80% a diferencia del 70% en PERC. En el momento en el que se igualen un poco los precios, n-type va a entrar con mucha fuerza. No hay más que fijarse en lo que están haciendo algunos fabricantes como Longi, Jinko, Trina, Jolywood o JA Solar. Todos han superado las primeras fases de I+D y están ya preparándose para la producción en masa. Por lo tanto en no mucho tiempo (menos de 2 años), comprar módulos n-type TopCon bifaciales, será tan normal como comprar hoy un módulo PERC.

Otro anuncio reciente es de la alemana Rinovasol, que fabricará módulos de baja potencia y repara los que fallan. Laura Azpilicueta dijo a pv magazine que, a partir de los 6 años, algunos módulos empiezan a fallar. ¿Es esto normal?

Los módulos que se fabrican hoy en día no deberían de fallar tan rápido, por eso hoy las garantías de producto son de 12 años y hace una década eran de 5 años. Creo que hoy en día el negocio de la reparación tiene sentido cuando hablamos de módulos antiguos, es decir los que hoy denominaríamos de baja potencia (por debajo de los 250 Wp). Muchos de estos módulos se instalaron en España con poco o ningún control, y hoy en día presentan graves problemas de integridad estructural, corrosión , delaminación, desprendimiento de cajas de diodos, chalking, PID o roturas en células. Recientemente estuvimos en una planta de 2 MW con seguimiento a dos ejes donde había instalados módulos de 4 fabricantes distintos y en dos de ellos se indicaban fechas de fabricación de 2005, cuando resulta que la planta se conectó en 2008. Esto nos da una idea del descontrol que reinaba en aquel entonces y del interesante campo que se abre hoy en día con la introducción de procedimientos de reparación de módulos como paso previo al revamping.

¿Se pueden evitar los fallos en las instalaciones? En caso de que sí, ¿cómo?

Cualquier fallo en una planta tiene una causa raíz, por tanto si se previene dicha causa la probabilidad de que el fallo aparezca es mínima. Más del 70% de los fallos que aperecen en planta tienen su origen en una instalación defectuosa, el resto son en su mayoría fallos de producto que se dan bien por una selección inadecuada de los mismos ignorando las condiciones medioambientales reinantes en el lugar de la instalación, o bien por fallos inherentes al producto fruto de una mala calidad de fabricación. En los tres casos el control de calidad es clave, el cual puede introducirse en un proyecto bien mediante (i) el apoyo en la negoaciación de los contratos de EPC y de suministro de los componentes principales (módulos, inversores, estructuras), (ii) auditorías de fábrica, supervisión de la producción y pruebas en laboratorio independiente, (iii) supervisión de la obra y (iv) supervisión de la puesta en marcha de la planta. Al margen de estos mecanismos, existen ya estándares que permiten testar algunos componentes mediante secuaecias de pruebas que simulan más de 25 años de funcionamiento, al contrario de algunas normas estándar de la IEC que sólo sirven para descartar fallos en los primeros años de funcionamiento. En cualquier caso nos movemos hacia escenarios en los que muchos IPP corren ya modelos a 30 años con poco margen para imprevistos, lo cual les obliga a poner en marcha mecanismos que les permitan reducir el OPEX al máximo, y esto pasa fundamentalmente por minimizar drásticamente los gastos asociados al mantenimiento correctivo.